Il distaccante Chem-Trend ha reso possibile un enorme passo avanti nella produzione di suole per scarpe.

Caso di studio Gomma e Poliuretano:
Portare uno dei maggiori produttori di scarpe del mondo al livello successivo di efficienza.

IL RISULTATO OTTENUTO.

Un cliente stava cercando un modo per migliorare il suo processo di distacco per gli stampi, in modo da ridurre il tasso degli scarti massimizzando la produttività.

Essendo già un’azienda di grande successo e all’avnguardia, il nostro cliente desiderava ogni possibile vantaggio per diventare ancora più efficiente. Abbiamo lavorato al fianco del cliente per sperimentare e selezionare la soluzione ideale per il suo nuovo processo di stampaggio a iniezione con rotazione.

In definitiva, abbiamo contribuito alla realizzazione di un tasso degli scarti di meno dell’1,5%, migliorando l’incollaggio e generando significativi progressi nella velocità di produzione, con il raggiungimento di una qualità del prodotto più stabile. Il tutto con una soluzione eco-compatibile, a base di acqua e a norma di legge, con un minore bisogno di agente distaccante per stampi.

COME SIAMO GIUNTI AL RISULTATO.

Noi di Chem-Trend amiamo le sfide. Messo di fronte agli obiettivi eccezionalmente elevati del cliente, il nostro motivato team si è messo all’opera.

Abbiamo individuato una serie di problemi:

• La suola non si staccava correttamente
• Lavoro manuale non necessario per espellere la suola dallo stampo mediante un perno
• Elevati tassi degli scarti causati dalle incrostazioni negli stampi, difetti di incollaggio e sformatura scorretta

Abbiamo dato inizio ad una serie di esperimenti per contribuire a ridurre questi problemi.

LA NOSTRA SOLUZIONE.

Abbiamo sviluppato un nuovo prodotto che ha determinato un distacco più stabile, minimizzando il trasferimento o la migrazione, con un conseguente tasso degli scarti inferiore.

Il nostro contributo non si è fermato qui. La nuova soluzione di Chem-Trend è durata più a lungo, rendendo necessarie le applicazioni ogni dieci cicli, contro i precedenti 3,5, e riducendo sia la quantità di prodotto utilizzato che il tempo richiesto per le ulteriori applicazioni. Inoltre, la facilità di distacco ha contribuito a diminuire il tempo di sformatura da 35–45 secondi ogni due paia a 10–12 secondi. L’effetto cumulativo ha rappresentato una svolta in termini di efficienza, produttività e stabilità della qualità del prodotto.

≥ 100% miglioramento della durata

Riduzione dell’applicazione di distaccante da ogni 3-5 cicli a ogni 10

≥ 300% miglioramento del tempo di ciclo

Tempo di stampaggio ogni due coppie ridotto da 35-45 secondi a 10-12

Meno dell’1,5%

Abbiamo raggiunto un tasso degli scarti di meno dell’1,5%

Costi ridotti

Grazie ad un processo più efficiente e prevedibile, utilizzando meno della metà del distaccante

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