Bolle d’aria sotto la superficie nei pezzi in poliuretano espanso

Descrizione:

Le bolle o inclusioni d’aria nei pezzi in poliuretano espanso compromettono la resistenza meccanica, la densità e la qualità della superficie.

Pezzi in schiuma interessati:

Sono interessati i pezzi in schiuma flessibile, schiuma HR, schiuma viscoelastica, rivestimento in PU e schiuma per isolamento termico e acustico.

Cause:

Le bolle d’aria possono dipendere da vari fattori. Tra questi rientrano: la ventilazione inadeguata dello stampo, lo schema di colata o il peso dell’iniezione errati, la velocità di reazione della schiuma poliuretanica, la miscelazione nella testa di miscelazione e il comportamento del flusso del poliuretano espanso.

• Scarse uscite d’aria negli stampi (canali di sfiato bloccati o in posizione errata; canali di sfiato troppo piccoli; inclinazione errata dello stampo)
• Schema di colata del poliuretano non corretto
• Peso dell’iniezione non corretto
• Reazione molto rapida / rapido aumento della viscosità del poliuretano espanso (causati dalla formulazione della schiuma / dal contenuto di catalizzatore, dalla temperatura dello stampo troppo elevata, dall’interazione della schiuma con il distaccante dello stampo)
• Scarsa miscelazione nella testa di miscelazione/flusso molto turbolento del poliuretano espanso

Soluzioni:

Innanzitutto, controllare gli sfiati e l’angolo di inclinazione dello stampo apportando le necessarie regolazioni. Anche l’uso di una diversa formulazione di poliuretano con un contenuto di additivi ottimizzato può essere utile. Inoltre, la pulizia della testa di miscelazione e il controllo dei rapporti di miscelazione sono fondamentali per garantire una composizione uniforme della schiuma. Anche l’aumento del peso dell’iniezione può contribuire a migliorare il riempimento dello stampo. Un’altra opzione consiste nell’ottimizzare lo schema di colata, per garantire una distribuzione uniforme della schiuma.

• Controllo dei canali di sfiato e regolazione dell’angolo di inclinazione dello stampo
• Test con diverse formulazioni di agenti distaccanti
• Pulizia e controllo della testa di miscelazione e dei rapporti di miscelazione
• Aumento del peso dell’iniezione
• Ottimizzazione dello schema di colata

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