Superficie ruvida / cellule aperte, scarsa qualità della superficie nelle parti in schiuma di poliuretano

Descrizione:

Ruvidità e/o cellule aperte riducono la qualità e la stabilità della superficie.

Pezzi in schiuma interessati:

Sono interessati i pezzi in schiuma flessibile, schiuma HR, schiuma viscoelastica, backfoam, schiuma per isolamento termico e acustico.

Cause:

Uno sfiato insufficiente durante il processo di colata o la contaminazione della schiuma con oli, acqua o siliconi possono essere alla base della scarsa qualità della superficie.

Inoltre, distaccanti non idonei e il dosaggio eccessivo o insufficiente del distaccante sono fattori scatenanti che si verificano frequentemente. Il mancato ottenimento di una struttura omogenea della schiuma può dipendere anche da una temperatura dello stampo non idonea o dalla miscelazione insufficiente nella testa di miscelazione. Nel sistema di schiuma PU gioca un ruolo importante anche il contenuto di catalizzatori e stabilizzatori: se queste sostanze chimiche non sono presenti nella giusta quantità, si può verificare la formazione di celle grandi o aperte.

• Sfiato non ottimale
• Contaminazione con oli, acqua, siliconi
• Distaccante sbagliato
• Applicazione eccessiva o insufficiente del distaccante
• Temperatura dello stampo non corretta
• Miscelazione insufficiente dei componenti della schiuma nella testa di miscelazione.
• Contenuto non corretto di catalizzatore/stabilizzatore della schiuma nel poliuretano espanso
• Tempo di asciugatura insufficiente prima di colare il poliuretano.

Soluzioni:

Per migliorare la qualità dei pezzi in schiuma poliuretanica, è necessario avere una ventilazione sufficiente oltre ad aria compressa pulita, asciutta e priva di olio. Se queste condizioni sono soddisfatte, ma i pezzi prodotti presentano ancora una superficie della schiuma ruvida o a celle aperte, è importante controllare il distaccante scelto e la modalità di applicazione: solo la corretta applicazione di una formulazione appropriata può garantire una sformatura efficace.

• Controllo dei canali di sfiato
• Test con formulazioni di agenti distaccanti differenti
• Ottimizzazione dell’applicazione del distaccante (controllo della portata, delle dimensioni dell’ugello, della pressione dell’atomizzatore, ecc.)
• Controllo dei parametri del processo poliuretanico
• Controllo della contaminazione dell’aria compressa (secca, priva di olio)

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